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【实录】走进GE医疗北京生产基地

发布时间:2016-02-17作者: 放射达人

GE医疗打造的首款32层精准CT——“太行32”于2016年1月24日正式向全球发货了。据悉此款产品是GE医疗在CT领域的最新力作,也是GE医疗在北京生产基地的首款“原创”CT产品,其产品囊括了GE医疗的最新技术,如此一款高品质产品到底是如何诞生的呢??在产品发布会当天,我们也有幸探访了北京GE医疗总部的核心部门——ISS生产线以及EMC实验室。

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时间:2016.1.24 9:00-12:00

地点:北京 GE 医疗总部(北京通用航卫工厂)

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GE(即通用电气公司,纽约证交所:GE)是全球最大的横跨机械、电子、化工、医疗、航空领域,行业经营覆盖科技、制造、服务的跨国集团企业,在全球100多个国家开展业务,员工超过30万人。GE医疗集团是通用电气公司四个业务集团之一,全球年销售总额达160亿美元,涉足医疗影像、信息技术、医疗诊断、患者检测监护、疾病研究、药物研发以及生物制药等多个领域。GE医疗集团从1979年开始在中国开展业务,于1986年在北京成立了第一个办事处。目前,GE医疗集团在中国建立了包括独资和合资企业在内的多个经营实体,并在中国拥有七个全球生产基地。此次GE向媒体展示的北京基地则是GE全球三大医疗影像设备生产基地之一,产品供应全球。



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踏入北京的GE生产基地内部,内部的展板、标示、案例图逐渐映入每个人的眼帘,空气中充满了浓浓的历史感。从记载着1968年的世界第一台CT的设计手稿,到2002年的世界第一台16排螺旋CT面世的重大事件,各种里程碑事件让初次到访者不禁浮想联翩......

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作为GE医疗的“秘制工匠部门”,此次主要展现在公众媒体视野前的是GE全球三大医疗影像产品研发和生产基地之一——北京基地的ISS影像子系统的CT部件生产线。

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业内著名的“宝石”探测器正是这种苛刻再苛刻的技术环境产物

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工作人员的“外包装”像特种手术室吗?比常规手术室严多了!

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这个ISS生产线代表了GE医疗的全球最高工艺水准——主要负责探测器模块、准直器的生产以及部分球管的装配......这次GE医疗特意安排了负责CT探测器部件生产线的樊总为到场的嘉宾进行了生动的介绍。

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GE医疗北京基地的樊总给到场媒体嘉宾讲解探测器的生产线

探测器的技术复杂度以及对质量的严格要求都是极为苛刻的程度,如果把CT比作皇冠的话,探测器就是皇冠上的明珠,而探测器对环境的要求是极高的,对空气中的粒子度是非常敏感的,如果空气中有较小的粒子附着在探测器的表面则会很大程度的影响其产品的质量,同时空气的温度湿度以及防静电的能力也是有着极高的要求的,其中任何一个指标或高或低都会影响产品的性能,不仅包括固化、涂胶等工艺,还要考虑热变形......所以整个车间的洁净程度是及其苛刻的——“一尘不染”的ISS生产线显然与当今周边的室外环境形成了鲜明的对比!众所周知亦庄是北京地区冬季空气质量最糟糕的地方,而在这里工作人员却享受着滨海小镇的空气质量,连小编也是很羡慕这里工作的产业工人,毕竟咱们大帝都的空气质量实在......

在CT产品中可以说准直器的作用同探测器一样举足轻重,准直器的目的在于对从球管发出的X射线的杂散角度射线进行过滤,使的最精密最准确的射线穿透探测器打到探测器的底部形成图像的成像。而准直器对生产的加工组装的精度要求是非常高的,以往在全世界只有日本团队才能完成,现在则是两个团队一起完成——据樊总的介绍,这个北京团队的产品质控已然成为日本及其它地区生产团队的“偶像”了!

那么北京基地的团队是如何做到能让素有“工匠精神”的日本同行也折服的本领呢?在现场我们获悉,为了确保提供个最终客户的产品质量一致性,GE对于CT产品的组件贴装精度的要求极高——大概需要头发丝的十分之一。不难想象,当产品以头发丝的十分之一的精度为要求时,任何一个小小的偏差都是牵一发动全身的!同时北京基地的团队里面有多位精通并且坚持执行"6Σ"策略的大师,在生产线运转的每一天,他(她)们都在精益求精的注视着每一个环节,确保所生产出来的产品保障高于99.6%的良品率。

6Σ(六西格玛,即“Six Sigma”)是一种能够严格、集中和高效地改善企业流程管理质量的实施原则和管理实施方式,其特点在于对顾客需求的高度关注、高度依赖统计数据、重视改善业务流程、积极开展主动改进型管理、倡导无界限合作,最终以”零缺陷”的完美商业追求,带动质量成本的大幅度降低,实现财务成效的提升与企业竞争力的突破。6Σ在20世纪90年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术,并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与GE的全球化、服务化、电子商务等战略齐头并进,成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。

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从GE引入6Σ到现在,其精髓在GE内部的迭代从未停息,如今的6Σ已逐步发展为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺,追求持续进步的一种管理哲学。从引入到发展,再到创新,GE的六西格玛能“六道轮回”到今天,是相当不易的。在这里,不仅仅是对机械、环境的要求极高,对所有一线操作者的要求也饱含了异乎寻常的严格:这里遵循着GE在全球被认证的精益制造体系——北京基地里的五条生产线被认证为全球生产模范线。从每59分钟下线一个成品模块(最短的则是78秒),到如何取物料,甚至细化到了是左手取还是右手取,布要在哪个方向叠几下,擦拭部件的压力大小控制......这么多的细节这如果是让小编我过来“操盘”估计第一天工作就要歇菜了==但是我们也相信正是有着这样的“完美”的量化要求才能确保最终客户获得的高质量产品体验。

不仅如此,GE还拥有一套完整的防止机器故障带来产品质量下降的解决方案:在每个操作台上都有一个红色的警报灯,当生产线发生任何的异常时,一线的员工只需要按一下相应的开关,相应的生产线组长就必须过来处理这个问题,如果15分钟处理不了,就必须报告给工程师,工程师如果30分钟内还解决不了就必须继续往上报,如果一个小时之内处理不了就必须上报道到最高级别的主管,这时候当前有问题的这条生产线要全线停工,然后大家带着所有的资源来处理这个问题......另外,在这个苛刻的生产线上,GE医疗还有完备的质量追溯体系——任何在那“99.6%”以外的不良品都会被追根溯源,直到所有可控的技术隐患被排除。

面对“器械之家”记者的问到未来是否会实现机械手臂进行大规模的操作时,现场的樊总回答道未来会考虑机械手臂的利用,更会从机械手臂与人工之间选取新的平衡点——保证质量为先。



*生产之外的“苛求”

现代医疗设备大多都采用了比较敏感的电子芯片与电脑设备、通讯移动设备,形成了互联互通的远程医疗网络,所以它们在工作的时候会有意无意的释放电磁信号,这些信号又会影响周边不同设备的正常工作,而电磁干扰对医疗设备的危害,在世界各地都已有很多各方面的事故先例报道......显然,如果不注意电磁干扰对这方面的影响,很容易在临床环境中造成了人员的伤亡。血淋淋的教训让科技创新者们清晰的认识到了医疗器械产品强制实时电磁兼容性的重要性与迫切性——欧盟在1993年的时候已经强制的实时了电磁监兼容性的认证跟标准,我国与2007年也发布了类似的认证标准,并于2013年强制实时了所有在中国市场上市销售的医疗器械产品都必须经过EMC的产品认证。

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GE的生产经理为到场媒体嘉宾讲解进入实验室的注意事项

为了满足国内外市场对医疗设备电磁兼容标准的要求,GE公司严格依照ISO17025国际标准和中国国家实验室认可准则CNAS-CL01,于2003年在北京亦庄的生产基地内投资建造了电磁兼容实验室,2004年6月投入使用并运行至今,这也是国内医疗器械公司自己建造的最大的电磁兼容实验室——实验室总投资超过300万美金,拥有一支全员具备8年以上电磁兼容技术经验的工程师团队。实验室总面积390平方米,囊括了10米法(国内医疗工业界唯一)半电波暗室、屏蔽室,以及控制室、功放室等一整套测试环境!在这里,大型医用设备的辐射发射和抗扰度测试毫无压力......


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没想到是在这EMC实验室里先一睹到GE最新的“太行32(ACT)”,得益于电子产品的集成化的提高,ACT的确比传统的16排CT的“块头”小很多——但“麻雀虽小五脏俱全"!

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而这个EMC实验室的“五脏六腑”呢?主要就是上图中这些专业的设备,它们被用于长期捕捉各种电磁信号,使各种无形“噪音”和隐患得以显露无疑.....

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其实早在2005年,为了确保检测结果的可信度和准确度,该实验室诞生之初就获得了由中国合格评定国家认可委员会颁发的检测实验室认定证书,可见今日GE的质量控制与技术运作管理体系远非一时之工,其对专业产品技术质控的深刻理解也远在多数同行之上

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结语


看到这里相信大家已经感受到,GE医疗之所以一直保持着医疗行业的领航者,不仅仅与自己厚重的历史有关,更渗透着GE的严格管理,以及对本土化顶尖人才与技术资源优化分配的精准把控......今天展示在公众面前的先进科技创造力都是GE通过自身常年产业实践迭代堆积出来的,是无法被任何竞争对手机械的复制的,也正是因为这种积累,才使得类似“太行”这种传统“日系精工”制造范儿越来越多被中国制造超越。


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